Projekt a realizace sběru dat z výrobní soustavy ve společnosti METAL Ústí n. L., a.s.

Ve společnosti METAL Ústí n. L. implementovala ICZ systém sběru dat a evidence průběhu hmotného toku. Tím významně přispěla k posílení úrovně operativního řízení výroby a k informovanosti všech úrovní podnikového řízení o aktuálním stavu výrobního procesu a dosahované kvalitě produkce. Souběžně byly integrovány a uvedeny do provozu informační systémy od tří dodavatelů.

bannery_velke_11.jpg

Charakteristika zákazníka

Akciová společnost METAL Ústí n. L. je významným výrobcem pístů do zážehových a vznětových motorů i kompresorů. Historie společnosti sahá až do samých počátků automobilového věku - roku 1916. Podnik je nyní členem skupiny Kolbenschmidt Pierburg AG patřící k celosvětovému koncernu Rheinmetall Automotive.

Cíle projektu

Vzhledem k tomu, že stávající informační systémy společnosti již nevyhovovaly podmínkám zvyšujících se objemů výroby a požadavků na zlepšení její efektivnosti, organizovanosti i výsledné kvality, rozhodlo se vedení společnosti implementovat nový podnikový informační
systém. Jeho součástí je rovněž úroveň operativního plánování a řízení výroby, včetně zajištění potřebné zpětné vazby formou sběru dat z výroby.

Hlavním cílem řešení sběru dat bylo zajistit - pokud možno v reálném čase a s minimalizací ručních vstupů - získávání informací o průběhu výrobních operací na jednotlivých zakázkách a technologických pracovištích (skupinách pracovišť), verifikaci takto získaných dat a jejich předávání systému operativního plánování a řízení výroby, případně dalším aplikacím.

Popis řešení

Výrobní zakázky (obvykle v objemu několika desítek tisíc kusů) jsou na podnikové úrovni (SAP, dodavatelem společnost Plaut) rozkládány do výrobních a transportních dávek a předávány systému operativního plánování a řízení výroby (AHP Leitstand, dodavatelem společnost Provis). Základem výrobní dokumentace dávky uvolněné do výroby je technologická průvodka obsahující seznam jednotlivých výrobních operací a pracovišť, kam je podle operativního plánu přidělena jejich realizace. Údaje o čísle zakázky, čísle výrobní dávky a číslech jednotlivých operací jsou na průvodce uvedeny rovněž ve tvaru čárového kódu. Skupiny technologických pracovišť ve výrobě jsou vybaveny stacionárními terminály MesTerm od firmy Amit v průmyslovém provedení. Součástí terminálu je ruční skener čárového kódu (v současné době je instalováno 34 terminálů). Pracoviště expedice je vybaveno mobilním terminálem s bezdrátovou komunikací.

Kromě informací o počtu převzatých, vyrobených a neshodných kusů a počtu jednotek
nestandardního výkonu skenuje obsluha všechna data z průvodní výrobní dokumentace dávky nebo z provozní dokumentace pracoviště (kódy a typy ostatních transakcí). Zadané údaje jsou on-line kontrolovány vůči datům převzatým z úrovně operativního plánu a jsou ukládány do provozní databáze systému PROMIS. Data, která úspěšně prošla kontrolou, jsou pak v reálném čase předávána do systému AHP Leitstand, který je využívá jak pro porovnání plánu a skutečnosti (včetně dynamického přeplánování), tak pro přípravu a předání k dalšímu zpracování v systému SAP.

Okamžitá dostupnost informací o vzniku neshodných výrobků, která umožňuje analyzovat jejich příčinu a okamžitě provést příslušná opatření, přispěla ke snížení zmetkovosti výroby o 3 %. Ke kladům celého projektu je třeba přičíst i úspěšnou integraci informačních systémů od tří dodavatelů a jejich současné uvedení do provozu.

Hodnocení zákazníka

„Společnosti ICZ se podařilo realizovat a do průmyslového prostředí nasadit efektivní aplikaci sběru dat, která nám ve spolupráci s ostatními systémy přinesla zásadní změnu jak v operativním řízení výroby, tak ve sledování její kvality. Bez toho bychom nebyli schopni zajistit plánovaný nárůst výroby ani snížit procento neshodných výrobků.“

Bertran Lehnert, vedoucí projektu

Základní údaje o projektu

Zákazník: METAL Ústí n. L., a.s.

Řešení: Projekt a realizace sběru dat z výrobní soustavy

Hlavní přínosy řešení:

  • získání přesné evidence o průběhu a odvádění operací
  • zpracování informací o rozpracovanosti výroby a stavu pracovišť v reálném čase
  • získání okamžité informace o vzniku neshodných výrobků
  • možnost evidence poruch, prostojů a nevýrobních časů
  • odstranění papírové evidence, minimalizace chyb při pořizování dat
  • úspora času dílenských mistrů ve prospěch operativního řízení

Rychlé vyhledávání